連鑄保護澆注

　　鋼水連鑄用氬氣保護澆注，耐火材料建議使用鎂質(zhì)的耐火材料。好采用中間包擋板過濾元件和管道陶瓷送氣管，去除連鑄鋼水的非金屬夾雜物。一般鋼水出精煉站后采用覆蓋劑保護，大包水口采用長水口氬封保護澆注，中包施行覆蓋劑保護，下水口采用浸入式水口加密墊片保護澆注，結(jié)晶器采用液面自動控制系統(tǒng)。優(yōu)化拉速、配水。采用電磁攪拌，優(yōu)點是穩(wěn)定地攪拌結(jié)晶器的鋼液有利于提高鑄坯的表面質(zhì)量，減少內(nèi)部裂紋和中心缺陷。

冷鐓鋼軋制

　　首鋼型材廠使用130mm連鑄方坯試軋盤圓。該廠設(shè)備：加熱爐為三段式推鋼加熱爐；軋機為16架，其中粗軋8架，精軋8架；冷床為齒條步進式。130mm連鑄方坯在加熱過程中嚴格控制加熱爐各段溫度，開軋溫度范圍在1038~1073℃，平均為1054℃。晶粒度為8.5級。為細化晶粒水冷，冷卻段長度12m，總流量234m3/h，穿水冷卻后鋼材平均溫度由終軋時的1130℃降為960℃。ML35的Φ18mm冷鐓鋼力學(xué)性能屈服強度σs364MPa、抗拉強度σb559MPa、延伸率δ528%，斷面收縮率ψ853%，基本上能滿足標準要求。

　　萊鋼用下注法鑄錠（678kg）,鋼錠修磨后軋制成60mm*60mm方坯，再軋成盤圓。

冷鐓鋼的質(zhì)量熱點問題

　　高檔次標準件對原料的質(zhì)量要求如下：盤條具有較高的塑性指標，斷面收縮率及延伸率較高；在冷塑性變形中，材料的變形抗力小，加工硬化率低，材料的σs/σb值?。槐P條硬度HB適當，不要過高；盤條具有良好的表面質(zhì)量，一定的表面光潔度,不允許有折疊、裂縫等表面缺陷；鋼的組織致密，無內(nèi)部缺陷。

　　冷鐓鋼質(zhì)量有兩個主要工藝影響因素，即連鑄結(jié)晶器卷渣與線材料軋制過程中不均勻冷卻。結(jié)晶器卷渣形成大型夾雜，破壞了鋼的連續(xù)性；線材軋制過程中不均勻冷卻造成線材內(nèi)部晶粒尺寸相差懸殊。細晶粒只有3~4μm；而粗晶精?？蛇_50~60μm以上。粗晶粒與細晶粒區(qū)的顯微硬度相差50%。

　　太鋼對超低碳冷鐓鋼CH1T在冷鐓成型時出現(xiàn)缺陷的防范措施：1）控制1150~1200℃的較低鋼坯加熱溫度是控制鐵素體晶粒度的關(guān)鍵參數(shù)。同時，需嚴格控制盤條吐絲溫度在910~930℃之間，使盤條成品具有適中的晶粒度大小，以6~6.5級為宜。2）提高盤條表面質(zhì)量。使用時通過調(diào)整拉拔變形量和在適當?shù)墓ば虿捎孟鄳?yīng)的退火工藝，可改善冷鐓成型性能。

　　冷鐓鋼生產(chǎn)加熱溫度與低、中碳鋼相同，但加熱上嚴格控制爐壓，使爐膛氣壓保持微正壓3~10Pa，并適當調(diào)整溫度，減少表面氧化而脫碳。實現(xiàn)開軋溫度930~950℃低溫軋制，防止奧氏體晶粒的粗大。選擇適當?shù)耐陆z溫度820~840℃。減少氧化鐵的生成量，配上較低的冷卻速度0.8~2℃/s，使奧氏體分解轉(zhuǎn)變時間較長，以此獲得細小的鐵素體加少量均勻的珠光體。

　　合適的冷鐓變形組織是碳化物球化組織，其強度和硬度降低，塑性較好有利于冷鐓變形。馬鋼以ZL18A自攻螺絲用冷鐓鋼絲，球化退火溫度為（680±10℃）保溫4h，鋼絲的滲碳體球化效果好。ZL18A自攻螺釘用盤條冷鐓開裂，其原因是用戶省略了球化退火的工序，拉拔后直接冷鐓造成的。為滿足用戶的這種要求而提出的措施：C、Mn含量按中下限控制；負偏差軋制，減小拉拔的總變形量；改進軋制工藝，降低盤條的強度，減少或避免魏氏組織。ML35、ML45為典型中碳冷鐓鋼絲，當冷鐓變形量>60%時，在冷鐓前應(yīng)進行720℃、保溫4h的球化退火，使珠光體球化組織達到4~6級，保證鋼絲的加工塑性。

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